Lean manufacturing: maximizando la eficiencia en la producción
El lean manufacturing, también llamado producción esbelta, es una metodología que se puede implementar en cualquier sector para optimizar los flujos de trabajo.
Así que, por supuesto que tras un Máster de Mantenimiento Industrial podrás aplicarla en las plantas de producción. Sigue leyendo para descubrir en qué consiste, las ocho áreas de desperdicio o cómo implementar el lean manufacturing.
¿Qué es lean manufacturing y por qué es importante?
El lean manufacturing es uno de los tipos de mantenimiento industrial más populares. Este método, al que dio a luz Taiichi Ohno en Japón en la década de los 50, se encuentra entre los favoritos porque se implementa para detectar errores y enmendarlos, logrando el sistema de producción puro.
El lean manufacturing tiene un fin: alcanzar lo que se conoce como producción esbelta.
La clave del lean manufacturing es eliminar de la ecuación todo tipo de palos en las ruedas, porque que se traducen en tiempos de espera o desperfectos que encarecen la producción y/o, en el peor de los casos, suponen riesgos para el personal y el material.
Principios fundamentales del lean manufacturing
El lean manufacturing suena muy bonito en papel. Pero ¿cómo se implementa para optimizar cualquier proceso productivo? Primero, detectando todo lo que está fallando.
Las ocho áreas de desperdicio en el lean manufacturing
Para localizar donde pueden encontrarse errores, existe una guía que se conoce cómo las ocho áreas de desperdicio a las que debes prestar atención. Estas son las que establece SPC Group Consulting:
- Sobreproducción. Es toda esa producción que no se va a vender y no saldrá del inventario, por lo que se invierte en recursos que suponen un sobrecoste en material y personal.
- Tiempo de esperas. El lean manufacturing aspira a crear procesos que fluyan y, para lograrlo, el ahorro del tiempo es fundamental. Por eso, se analiza toda la producción para detectar periodos de inactividad o cuellos de botella y ponerles remedio.
- Transporte. Cuando se mueve todo tipo de material sin aportar valor a la cadena de producción, esto supone un sobrecoste a la producción. Por eso debe distribuirse el equipo con eficiencia, para que no sobre ningún proceso.
- Retrabajo. Las correcciones en todo tipo de producción suponen un cuello de botella que impide un flujo y que afecta en la calidad final de la fabricación. Por eso conviene evitarlas con una cadena eficiente.
- Inventario. Otra clave del lean manufacturing es centrarse en la gestión del inventario para adquirir lo necesario en la producción. Es importante porque:
- Primero, ahorra sobrecostes.
- Y, segundo, un inventario excesivo de materias primas oculta problemáticas porque permite reemplazar los productos al momento, cuando lo idóneo es contar con el material justo para localizar todas las áreas que hay que solucionar para conseguir el flujo.
- Movimiento. La ergonomía es otro punto fundamental del lean manufacturing: analizar los movimientos de las personas y máquinas involucradas en la producción para ahorrar gestos que suponen pérdidas de tiempos y energías.
- Defectos. Aunque en tiempo es lo mismo fabricar un producto de calidad con uno defectuoso, el segundo supone una pérdida de material, recursos y tiempo para el que se pone remedio con el lean manufacturing, evitando estos errores.
- Talento desaprovechado. El talento humano de la plantilla puede aportar un valor incalculable optimizando el lean manufacturing, generando ideas y procedimientos que impulsen la eficiencia en las cadenas productivas. Es importante escucharlo y valorarlo, para levantar la moral y evitar una fuga de talento.
Herramientas y técnicas clave en lean manufacturing
Los problemas y las soluciones son dos caras de una misma moneda en el lean manufacturing. Por eso, las técnicas para resolver los atascos en el flujo son un reflejo de las ocho áreas de desperdicio.
Just in Time
La filosofía Just in Time (JIT) se centra en la gestión del inventario, de tal forma que la cantidad exacta de materia prima aterrice en el almacén para preparar la mercancía que se entregará a tiempo. Así, se reducen los costes de almacenamiento y el desperdicio de recursos.
Mejora continua: kaizen
La mejora continua en el lean manufacturing no sucede en un despacho aislado, ni es una decisión en la que solo se consulte a una minoría de la compañía, la que ocupan altos cargos.
Todas las voces que participan en la producción tienen la posibilidad de participar en lo que se conoce como kaizen, para aprovechar la experiencia y talento de cada empleado que puedan detectar oportunidades.
Prevención de errores: Poka-Yoke
Poniendo la atención suficiente, pueden detectarse problemas antes de que sucedan. En eso consiste el Poka-Yoke: en estudiar toda la cadena de producción para localizar amenazas, antes de que se conviertan en incidentes reales.
Orden y limpieza, a través de las 5s
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke. Esas son las cinco S que garantizan un orden y limpieza en la producción. Conoce qué significa cada una de ellas:
- Seiri: clasificación. Separar los elementos esenciales de los accesorios en el área de trabajo y marcando una jerarquía.
- Seiton: orden. Cada herramienta debe estar en su lugar dentro del área de trabajo y, además, ser accesible para cada tarea. Tendrás clara la jerarquía tras el seiri.
- Seiso: limpieza. Es importante mantener el área de trabajo limpia con regularidad, porque la suciedad impacta en la eficiencia.
- Seiketsu: estandarización. Crea un flujo con las anteriores S, de tal forma que puedas clasificar, ordenar y limpiar el área de trabajo sin que afecte a la productividad.
- Shitsuke: mantenimiento. Es responsabilidad de cada empleado/a mantener su área de trabajo, es importante fomentar el valor del compromiso para lograr esta disciplina.
Valor agregado y desperdicio
El objetivo del lean manufacturing es que todo procedimiento tenga una intención y, por lo tanto, evitar el desperdicio. Localiza todos los elementos que sobran: sobreproducciones, tiempos de espera o inventarios excesivos que no supongan un valor agregado para alimentar el flujo.
Automatización con una perspectiva humana: Jidoka
La tecnología puede ir mucho más allá sobre la supervisión humana y adelantarse con más eficacia en la detección de problemas. Este relevo es lo que se conoce como Jidoka y ayuda a mantener un lean manufacturing más eficiente.
Flujo continuo
El flujo continuo, en el lean manufacturing, es la producción esbelta. Se logra creando unas cadenas de trabajo eficaces, donde no se forman cuellos de botella y se reducen los tiempos de espera en cada etapa.
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La clave del lean manufacturing es no darse por satisfecho para lograr el kaizen y eso también te lo puedes aplicar a tu carrera profesional.
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Bibliografía:
- Marmolejo J, Marmolejo J. Los 8 tipos de desperdicios Lean Manufacturing [Internet]. SPC Consulting Group. 2023. Disponible en: https://spcgroup.com.mx/los-8-tipos-de-desperdicios-lean-manufacturing/
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